از دوران باستان ، سرامیک را با استفاده از دوغاب آب و خاک که در یک محیط گرم و خشک قرار می گرفت و در اثر حرارت آتش سخت می شد ، فراورده می نامیدند. اما تعریفی که امروزه برای سرامیک استفاده می شود این است که اجسام جامد از مواد معدنی غیر فلزی ساخته شده و در اثر حرارت سخت می شوند.
خوب ، تاکنون با روند ساخت سرامیک به طور کلی آشنا هستید. در ادامه قصد داریم در مورد جزئیات تولید کاشی و سرامیک در کارخانه ها بیشتر صحبت کنیم.

محصولات ویژه و فنی سرامیک (مانند سرامیک و اسیدهای ضد اسید)
سرامیک نسوز
محصولات سرامیکی درشت
محصولات ظریف سرامیکی
پرکاربردترین محصولات سرامیکی به دسته های زیر تقسیم می شوند.

ظروف خانگی سرامیکی
سرامیک بهداشتی ساختمان
کاشی
عایق برق و مقره ها
ماشین آلاتی که برای تولید سرامیک و کاشی استفاده می شود
در کارخانه های کاشی و سرامیک ، آنها از ابزار پیشرفته مربوط به هر مرحله برای تولید محصولات خود استفاده می کنند. این دستگاه ها به ترتیب استفاده در مراحل ساخت سرامیک هستند:

"سنگ شکن ، فیدر جعبه ، دوغاب و لعاب آسیاب گلوله ای ، خشک کن اسپری ، دستگاه پرس ، کوره غلتک و تونل ، خط و دکور لعاب ، دستگاه بسته بندی و درجه بندی"

در ادامه مراحل تولید کاشی و سرامیک را برای شما توضیح می دهیم و شما را با این روند آشنا می کنیم.

مراحل تولید سرامیک و کاشی در کارخانه

مرحله 1: مواد اولیه مورد نیاز برای ساخت کاشی و سرامیک را آماده کنید
اجسام کاشی معمولاً از خاکهای مختلف در شرایط مختلف و از معادن مختلف برداشت می شوند. این کاشی های سرامیکی بر اساس کاربرد و نقششان از مواد اولیه مختلفی ساخته شده اند که عبارتند از: مواد اولیه پلاستیکی ، مواد پر کننده یا مواد پرکننده و کمکهای ذوب یا ذوب.

نمونه های اولیه پلاستیک همان پلاستیکی بودن رس است که به شرح زیر تعریف می شود:
پلاستیک خاصیتی است که به موجب آن یک جسم در اثر فشار و ضربه می تواند الاستیک شده و بدون شکستگی تغییر شکل داده و پس از رفع فشار یا ضربه به حالت اولیه خود بازگردد. یکی از ویژگی های رس رس بودن آن است.

پرکننده ها مواد غیر پلاستیکی هستند که دارای نقطه ذوب بالا و مقاومت شیمیایی بالایی هستند و وظیفه آنها جلوگیری از تغییر شکل بدن در هنگام پخت و گرم شدن است. آنها همچنین به اتصال لعاب با کیفیت بهتر به سرامیک کمک می کنند.

ذوب کننده ها موادی هستند که به دلیل کاهش نقطه ذوب بدنه یا لعاب ، در سرامیک ها و کاشی ها کاربرد زیادی دارند. این مواد هنگام گرم شدن ذوب شده و با خنک شدن شیشه ای می شوند. مهمترین ذوب کننده های بدنه مورد استفاده برای کاشی و سرامیک و مهمترین ذوب کننده ها عبارتند از: اکسیدهای پتاسیم ، سدیم ، کلسیم و منیزیم ، که باید با فلدسپاتهای سدیم ، کلسیم و پتاسیم تامین شوند.

قسمت بعدی که در مرحله اول است ، تهیه این مواد اولیه است که فرآیند آن به نوع مواد و اندازه آنها بستگی دارد که به طور خلاصه در ادامه توضیح خواهیم داد:

اولین مرحله آماده سازی خرد کردن مواد سخت و درشت است که توسط یک سری سنگ شکن ها به مواد ریز تری تبدیل می شوند.
مرحله بعدی فرزکاری است که از آسیاب های توپی استفاده می کند.
در آسیاب علاوه بر مواد اولیه ، کمی روان کننده مانند سیلیکات سدیم اضافه می شود و این باعث می شود که ملات نهایی در اثر آسیب کار به تدریج به دوغاب صاف تبدیل شود.
نکته ای که باید به خاطر داشته باشید این است که نظارت باید در هر مرحله با توجه به استاندارد انجام شود.

مرحله 2: پودر را آماده کنید

برای تهیه پودر از دوغاب ، باید از خشک کن اسپری یا خشک کن اسپری استفاده کنید. دوغاب ساخته شده در آسیاب ها در مخازن دوغاب ریخته می شود که باعث صاف شدن آن می شود ، سپس پمپ های فشار قوی دوغاب را به محفظه استوانه ای موسوم به خشک کن اسپری می رسانند که دوغاب را به هوا می ریزد. با اسپری ، دوغاب در این مکان در معرض هوای گرم و ترک خوردگی قرار می گیرد و در پایان ، یک پودر نرم بر روی تسمه نقاله زیر این استوانه ریخته می شود. کیفیت این پودر به عواملی از جمله: "نوع نازل های اسپری و تعداد و اندازه سوراخ ها و ترتیب آنها ، نوع خشک کن اسپری ، کیفیت پمپاژ و فشار پمپ ، رطوبت پودر و دانه بندی پودر ، ابعاد محفظه ، کیفیت دوغاب و فرمول بدن و به ویژه انعطاف پذیری آنها و چگالی ، ویسکوزیته و دانه بندی دوغاب به گرمای داخل محفظه ، فشار داخل محفظه و میزان رطوبت محفظه ، پایداری فشار گاز ، ماندگاری پودر بستگی دارد ، قدرت پودر و همگن بودن آن ، نوع نازل و سایر اجزای نازل.

مرحله 3: شکل دادن یا فشار دادن پودر

این روش به این صورت است که مخلوط مواد اولیه که پودری با دانه بندی مناسب است ، در حفره های قالب فشرده می شود و بنابراین شکل قالب را به خود می گیرد. در این حالت ، کانتید رطوبت 

قیقه سرامیک های خود را خشک کنید. همچنین خشک شدن به روش قدیمی باعث بروز مشکلاتی مانند ترک خوردگی و جایگزینی سرامیک ها و کاشی ها روی هم می شود که این موضوع حتی بعد از لابراتور جلوه کار را از بین می برد. این مشکلات با استفاده از دستگاه های جدید حل شده است

کارخانه سرامیک سازی و مراحل آن

مرحله پنجم: انجام لعاب کاری و اصلاحات ظاهری
در کاشی های تک پخت مانند نمونه کاشی دیواری منوپروزا ، کاشی های کف و پرسلان لعاب بعد از خشک کاری کاشی ، وارد مسیر آبی می شود و پس از آن استراحت کاری استری که به آن آنگوب می شود نیز می گوید اعمال آنها باعث می شود و بعد از آن کار می شود. توسط دستگاه های دیگر انجام شده و طرح های مورد نظر روی کاشی و سرامیک انجام می شود. حتما گفتنی است که هر رنگی از چاپ باید توسط دستگاه مجازی انجام شود که اگر این موضوع به مواردی مانند طول خط تولید ، خشک شدن کاشی و سرامیک بعد از هر مرحله از بستر کاری داشته باشد. ماشین آلات جدید که برای لابراتور مورد استفاده قرار می گیرد به این صورت در صورت استفاده از آن در صورت اعمال فشار روی کاشی استفاده می شود. مراحل لعاب کاری به صورت زیر می باشد:

برای شروع مواد اولیه را انتخاب کنید.

سپس طبق فرمولی که برای تهیه لعاب وجود دارد ترکیباتی را دارد که با هم مخلوط شود.
در زمان سایش و آسیاب کردن میزان دانسیته را برای دوغاب در نظر می گیرد.
ماده مورد استفاده برای لعاب را از الک رد می سازد تا دانه های یک دستی پیدا کند.
برای ماندگاری بیشتر لعاب آن را هواگیری می کند.
مرحله ششم: استفاده از پخت سرامیک و کاشی
بعد از این که لعاب کاری انجام شد ، نوبت به پخت کاشی و سرامیک می شود. اساس پخت کاشی منحصر به فرد زمان دما است که به آن منحصر به فرد پخت کاشی نیز می گوید و این منحصر به فرد برای محصولات مختلف و کاشی است که با استفاده از آنها متفاوت است و این منحصر به فرد با توجه به درجه حرارت و تنظیمات ترموکوپل موجود در دیواره ها یا سقف کوره است. در نظر گرفته می شود. بازده و راندمان پخت کاشی به انرژی گرمایی بستگی دارد که توسط محصولاتی که در کوره قرار گرفته اند و جذب می شوند.
در صورتی که در این مرحله توجه داشته باشید به موضوع پخت نشود و اصول لازم برای انجام این کار رعایت نشود ممکن است که مانند مواردی که در ادامه برای بیان شما را بخاطر بخورید:

شفافیت و مواردی مربوط به سطح خشک شدن بیشتر در مورد لابراتورهای تراس و اپک است
تغیر طیف چاپ و زمینه
گونیا نبودن و اختلاف سایز
کاتیف بودن سطح لعاب
وجود نقاط سیاه روی لعاب
ترک های مویی لعاب ترک ‌های مکانیکی و شکستگی و گوشه پریدگی
تابدار تابدار شدن کاشی ها و سایر موارد مربوط به مسلح بودن است
مرحله هفتم: پولیش کاری
این مرحله فقط برای کاشی های گرانیتی بدون لعاب انجام می شود ، کاشی های گرانیتی به دسته ای از کاشی ها گفته می شود که قدرت جذب آب آنها را کاهش می دهد ، زیرا حداقل اگر باشد. زمانی که پولیش کاری انجام می شود روزنه هایی که احتمالاً روی سطح وجود دارد. این روزنه ها به علاه بر این است که باعث کاهش عمر کاشی و سرامیک و نفوذ آب در آن می شود.